揚(yáng)中含氯離子廢水處理裝置/遠(yuǎn)程管理

晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法指導，其處理步驟為：A.對聚集在水池內(nèi)的高含氯離子廢水進(jìn)行預(yù)處理廣泛認同，得到澄清度和pH值達(dá)標(biāo)的氯化鈉溶液和沉淀;B.將氯化鈉溶液進(jìn)行濃縮，得到40%~50%的氯化鈉濃縮液及50%~60%的回用水流動性，并將沉淀進(jìn)行過濾;C.將氯化鈉濃縮液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶得到氯化鈉固液混合物;D.將含有結(jié)晶體的氯化鈉固液混合物進(jìn)行過濾和吹干得到純度較高的氯化鈉鹽鍛造。本發(fā)明采用先濃縮后蒸發(fā)的工藝，將廢水變廢為寶持續創新，盡可能回用改善，節(jié)約水資源，且能產(chǎn)生高品質(zhì)的氯化鈉固體鹽協調機製，而且相對成本降低信息化，節(jié)省蒸汽用量、電能等實踐者。

　　1.多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法取得明顯成效，其特征在于處理步驟為：

　　A.對聚集在水池內(nèi)的高含氯離子廢水進(jìn)行預(yù)處理得到澄清度和pH值達(dá)標(biāo)的氯化鈉溶液和沉淀約定管轄，具體指標(biāo)為SS<25mg/l，pH在6~9;

　　B.將步驟A得到的氯化鈉溶液進(jìn)行濃縮創新的技術，得到40%~50%的氯化鈉濃縮液及50%~60%的回用水;并將沉淀進(jìn)行過濾發揮，過濾后得到餅狀的廢渣;

　　C.將步驟B得到的氯化鈉濃縮液進(jìn)行蒸發(fā)，當(dāng)有晶體析出時將飽和氯化鈉溶液進(jìn)行冷卻結(jié)晶得到氯化鈉固液混合物;

　　D.將步驟C得到的含有結(jié)晶體的氯化鈉固液混合物進(jìn)行過濾和吹干快速增長，過濾出氯化鈉晶體顆粒長足發展，形成氯化鈉鹽，濾液再循環(huán)蒸發(fā)不斷豐富。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法，其特征在于：所述預(yù)處理是指：當(dāng)水池內(nèi)的高含氯離子廢水為酸性時組建，首先在高含氯離子廢水中加入濃度為30%~32%的堿液進(jìn)行中和處理各有優勢，加入量由堿液計量泵和pH計進(jìn)行聯(lián)鎖控制，確保廢水中和后的pH值在6~9;當(dāng)水池內(nèi)的高含氯離子廢水為堿性時重要的意義，首先在高含氯離子廢水中加入濃度為30%~32%的鹽酸進(jìn)行中和處理持續，加入量由鹽酸計量泵和pH計進(jìn)行聯(lián)鎖控制，確保廢水中和后的pH值在6~9;

　　將高含氯離子廢水的pH值調(diào)至中性后再獲，加入聚合氯化鋁混凝劑使高含氯離子廢水中的懸浮顆粒形成礬花產品和服務，再加入聚丙烯酰胺絮凝劑使高含氯離子廢水中的礬花凝結(jié)成更大的塊狀沉淀;最后將凝結(jié)有塊狀沉淀的高含氯離子廢水置于沉淀槽中進(jìn)行靜置沉淀，使上清液和沉淀進(jìn)行分離體驗區，得到澄清度SS<25mg/l和pH值在6~9的氯化鈉溶液增多。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法，其特征在于：加入的聚合氯化鋁混凝劑濃度為9%~12%有望，加入量為：1m3高含氯離子廢水加入10%的聚合氯化鋁4L的比例進一步推進。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法，其特征在于：加入的聚丙烯酰胺絮凝劑為白色粉末狀物質(zhì)方案，陰離子型應用的選擇，分子量800萬以上，加入清水配制成濃度為0.08%~0.12%的溶液左右，加入量為：1m3高含氯離子廢水加入配制濃度為0.1%的聚丙烯酰胺絮凝劑2L背景下。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法，其特征在于：步驟B中所述濃縮采用反滲透方法可靠保障，將氯化鈉溶液通過反滲透膜自然條件，水透過反滲透膜成為純水，即回用水多種。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法將進一步，其特征在于：所述步驟B中對沉淀進(jìn)行過濾時是通過板框壓濾機(jī)過濾;在過濾前的污泥是加入有輔助性的助濾劑，加入量為：1m3氯化鈉濃縮液加入4L的濃度為10%的聚合氯化鋁和1m3氯化鈉濃縮液加入2L的濃度為0.1%的聚丙烯酰胺絮凝劑溶液發展成就。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法成就，其特征在于：步驟C中所述蒸發(fā)是將氯化鈉濃縮液通入蒸發(fā)器中重要方式，當(dāng)有晶體析出時將飽和氯化鈉溶液輸送至結(jié)晶槽，通入循環(huán)冷卻水進(jìn)行冷卻結(jié)晶系統。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法非常重要，其特征在于：在蒸發(fā)的過程中，蒸發(fā)器內(nèi)氣壓為：-90KPa~-98 KPa快速融入，蒸發(fā)器內(nèi)物料溫度為：27~40℃認為，采用強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)，循環(huán)泵出口不定時取樣發(fā)現(xiàn)有結(jié)晶體析出時增強，將飽和溶液輸送至結(jié)晶槽進(jìn)行冷卻結(jié)晶重要意義。

　揚(yáng)中含氯離子廢水處理裝置/遠(yuǎn)程管理

　　在多晶硅過程中會產(chǎn)生含氯離子的廢水。目前多晶硅行業(yè)中更加廣闊，對于含氯離子廢水的處理主要有以下幾種工藝路線：

　　1規劃、對多晶硅生產(chǎn)中產(chǎn)生的尾氣及殘液采用一定濃度的石灰乳液作為噴淋液進(jìn)行淋洗，從而產(chǎn)生大量高濃度的含有氯化鈣的廢水可以使用。對該廢水的處理首先是進(jìn)入板框壓濾機(jī)進(jìn)行初次過濾進入當下，濾液再通過加入石灰乳液或鹽酸調(diào)節(jié)pH值至中性，之后再次進(jìn)入板框壓濾機(jī)進(jìn)行過濾效高化，得到澄清的濾液后直接排放新體系。

　　2、對多晶硅生產(chǎn)中產(chǎn)生的尾氣及殘液采用一定濃度的石灰乳液作為噴淋液進(jìn)行淋洗創造，從而產(chǎn)生大量高濃度的含有氯化鈣的廢水不難發現。對該廢水的處理首先是進(jìn)入板框壓濾機(jī)進(jìn)行初次過濾，濾液再通過加入石灰乳液或鹽酸調(diào)節(jié)pH值至中性設備製造，之后再次進(jìn)入板框壓濾機(jī)進(jìn)行過濾分享，得到澄清的濾液進(jìn)入三效蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行蒸發(fā)析出氯化鈣晶體，再烘干信息化。

　　3方式之一、對多晶硅生產(chǎn)中產(chǎn)生的尾氣及殘液采用一定濃度的氫氧化鈉溶液作為噴淋液進(jìn)行淋洗，從而產(chǎn)生大量高濃度的含有氯化鈉的廢水新型儲能。對該廢水的處理首先通過加入氫氧化鈉溶液或鹽酸調(diào)節(jié)pH值至中性創新能力，加入聚合氯化鋁混凝劑和聚丙烯酰胺絮凝劑，之后清液和沉淀分離範圍，得到澄清度和pH值達(dá)標(biāo)的氯化鈉溶液求得平衡，直接排放。

　　4空間廣闊、對多晶硅生產(chǎn)中產(chǎn)生的尾氣及殘液采用一定濃度的氫氧化鈉溶液作為噴淋液進(jìn)行淋洗至關重要，從而產(chǎn)生大量高濃度的含有氯化鈉的廢水。對該廢水的處理首先通過加入氫氧化鈉溶液或鹽酸調(diào)節(jié)pH值至中性服務品質，加入聚合氯化鋁混凝劑和聚丙烯酰胺絮凝劑的發生，之后清液和沉淀分離集聚效應，得到澄清度和pH值達(dá)標(biāo)的氯化鈉溶液進(jìn)入薄膜蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理，最后得到氯化鈉晶體重要手段。

　　上述四種工藝路線各自存在相應(yīng)的問題互動講。

　　1、第一種工藝存在的問題主要有：

　∠褚豢脴?、?對壓濾機(jī)的損壞較大;

　∵^程中、?電能消耗較大;

　　③ 具有較大的環(huán)保風(fēng)險能運用。

　　其原因主要是：原廢水可能存在酸堿性達到，直接進(jìn)入板框壓濾機(jī)會造成濾布和濾板的腐蝕;反復(fù)壓濾，消耗能源;高含氯離子廢水直接排放影響環(huán)境不可缺少。

　　2智慧與合力、第二種工藝存在的問題主要有：

　　① 對壓濾機(jī)的損壞較大;

　≈匾慕巧?、?能耗大，成本高向好態勢。

　　其原因主要是：原廢水可能存在酸堿性平臺建設，直接進(jìn)入板框壓濾機(jī)會造成濾布和濾板的腐蝕;反復(fù)壓濾且蒸發(fā)結(jié)晶后續(xù)設(shè)備多，能耗大貢獻力量。

　　3使用、第三種工藝存在的問題主要有：

　　① 能耗大發行速度，成本較高;

　「訄詮?、?具有較大的環(huán)保風(fēng)險。

　　其原因主要是： 將低濃度含鹽廢水反復(fù)蒸發(fā)直至結(jié)晶性能，消耗較大能量;高含氯離子廢水直接排放影響環(huán)境初步建立。

　　4、第四種工藝存在的問題主要有：

　」┙o、?能耗大的方法，成本較高。

　　其原因主要是： 反復(fù)蒸發(fā)直至結(jié)晶進行探討，消耗能量較大落到實處。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題，提供了在多晶硅生產(chǎn)中最新，一種處理高含氯廢水的方法技術創新，能使處理后的廢水能盡可能的回用或達(dá)標(biāo)外排，并產(chǎn)生高品質(zhì)的副產(chǎn)物-氯化鈉鹽製造業。

　　本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

　　多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法優化服務策略，其特征在于處理步驟為：

　　A.對聚集在水池內(nèi)的高含氯離子廢水進(jìn)行預(yù)處理得到澄清度和pH值達(dá)標(biāo)的氯化鈉溶液和沉淀;具體指標(biāo)為SS<25mg/l關規定，pH在6~9。

　　B.將步驟A得到的氯化鈉溶液進(jìn)行濃縮明顯，使氯化鈉溶液的濃度成倍的提升安全鏈，得到40%~50%的氯化鈉濃縮液，50%~60%的回用水;并將沉淀進(jìn)行過濾創新為先，過濾后得到餅狀的廢渣真正做到，主要成分為二氧化硅、硅酸鈉創新延展、偏硅酸鈉強化意識、氯化鈉等;

　　C.將步驟B得到的氯化鈉濃縮液進(jìn)行蒸發(fā)，當(dāng)有晶體析出時將飽和氯化鈉溶液進(jìn)行冷卻結(jié)晶得到氯化鈉固液混合物;

　　D.將步驟C得到的含有結(jié)晶體的氯化鈉固液混合物進(jìn)行過濾和吹干基本情況，過濾出氯化鈉晶體顆粒現場，形成氯化鈉鹽，濾液再循環(huán)蒸發(fā)力量。

　　所述預(yù)處理是指：首先在高含氯離子廢水中加入鹽酸我有所應、堿液將廢水調(diào)節(jié)至中性。具體控制為：若高含氯離子廢水為酸性深入實施，則首先在高含氯離子廢水中加入濃度為32%的堿液進(jìn)行中和處理至關重要，加入量由堿液計量泵和pH計進(jìn)行聯(lián)鎖控制，確保廢水中和后的pH值在6~9;若高含氯離子廢水為堿性效果，則首先在高含氯離子廢水中加入濃度為30%的鹽酸進(jìn)行中和處理有所應，加入量由鹽酸計量泵和pH計進(jìn)行聯(lián)鎖控制，確保廢水中和后的pH值在6~9合作關系。在此反應(yīng)過程中著力提升，對環(huán)境溫度和氣壓沒有特殊要求，常溫傳遞、常壓即可融合。通過上述措施，將高含氯離子廢水的pH值調(diào)至中性相關性，之后加入濃度為10%聚合氯化鋁混凝劑(加入量控制在1m3高含氯離子廢水加入10%的PAC 4L的比例)使高含氯離子廢水中的懸浮顆粒形成礬花規劃，再加入濃度為0.1%聚丙烯酰胺絮凝劑(加入量控制在1m3高含氯離子廢水加入0.1%的PAM溶液 2L的比例)使高含氯離子廢水中的礬花凝結(jié)成更大的塊狀沉淀;最后將凝結(jié)有塊狀沉淀的高含氯離子廢水置于沉淀槽中進(jìn)行靜置沉淀，使清液和沉淀進(jìn)行分離可以使用，得到澄清度SS<25mg/l和pH值在6~9的氯化鈉溶液適應性。

　　步驟B中所述濃縮是采用反滲透技術(shù)，反滲透技術(shù)是目前較先進(jìn)和有效的除鹽技術(shù)稍有不慎。反滲透是采用膜法分離的水處理技術(shù)重要作用，其原理是在壓力作用下，水透過反滲透膜成為純水;水中的雜質(zhì)被反滲透膜截留并被濃水帶出最為顯著。利用反滲透技術(shù)可以有效地去除水中的無機(jī)鹽類離子尤為突出、膠體規定、細(xì)菌、病毒空間載體、細(xì)菌內(nèi)毒素和大部分有機(jī)物等雜志高質量。反滲透系統(tǒng)除鹽率一般為95～99%。一級反滲透設(shè)備出水電阻率一般在0.05～0.5MΩ·cm之間重要組成部分。二級反滲透設(shè)備出水水質(zhì)電導(dǎo)率一般在2～5μS/cm流程。在步驟B中，就是將氯化鈉溶液通過反滲透膜勃勃生機，進(jìn)入反滲透膜的氯化鈉濃縮液的含鹽濃度大致在7.0%~9.5%wt助力各業。

　　反滲透技術(shù)基本上是屬于物理方法，它的除鹽過程在諸多方面具有傳統(tǒng)水處理方法所沒有的優(yōu)異特點(diǎn)：

　　a反滲透是在室溫條件下提供有力支撐，采用無相變的物理方法得以使水淡化應用、純化;

　　b水的處理僅依靠水的壓力作為推動力，其能耗在許多處理方法中;

　　c不用大量的化學(xué)劑和酸堿再生處理;

　　d無化學(xué)廢液排放品率，無廢酸堿的中和處理相貫通，無環(huán)境污染;

　　e系統(tǒng)簡單，操作方便積極影響，產(chǎn)品水水質(zhì)穩(wěn)定;

　　f適應(yīng)于較大范圍的原水水質(zhì)自動化方案，既適用于苦咸水、海水以至污水的處理重要手段，又適應(yīng)于低含鹽量的淡水處理;

　　g節(jié)省占地面積;

　　h運(yùn)行維護(hù)和設(shè)備維修工作量極少。

　　所述步驟B中對沉淀進(jìn)行過濾時是用泵輸送至專門槽體穩定性，然后通過壓濾機(jī)過濾;在過濾前的污泥中加入有輔助性的粉粒狀的助濾劑(加入量為1m3氯化鈉濃縮液加入10%的PAC 4L的比例和1m3氯化鈉濃縮液加入0.1%的PAM 溶液2L的比例像一棵樹。通過加入助濾劑，能提高過濾速率或得到高度澄清的濾液去突破，可以降低過濾阻力能運用，能防止濾渣堆積過于密實(shí)，使過濾順利進(jìn)行;還可以使沉淀中的懸浮物沉降速率會加快;形成的污泥在壓濾時會加快過濾速度作用。

　　步驟C中所述蒸發(fā)是將氯化鈉濃縮液通入蒸發(fā)器中情況正常，當(dāng)有晶體析出時將飽和氯化鈉溶液輸送至結(jié)晶槽，通入循環(huán)冷卻水進(jìn)行冷卻結(jié)晶技術特點。期間提高鍛煉，采用連續(xù)進(jìn)料操作，可以降低能耗凝聚力量。在蒸發(fā)的過程中有所提升，需控制蒸發(fā)器內(nèi)氣壓在-90~-98 KPa，蒸發(fā)器內(nèi)物料溫度控制在27~40℃新的力量，采用強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)先進水平，循環(huán)泵出口不定時取樣發(fā)現(xiàn)有結(jié)晶體析出時便利性，將飽和溶液輸送至結(jié)晶槽進(jìn)行冷卻結(jié)晶。

　　本發(fā)明的技術(shù)效果如下：

　　本發(fā)明使多晶硅生產(chǎn)中產(chǎn)生的高含氯廢水的處理工藝更加優(yōu)化重要平臺，解決了高含氯廢水無法處理的技術(shù)難題深刻認識，將廢水變廢為寶，盡可能回用應用提升，節(jié)約水資源主動性，能產(chǎn)生品質(zhì)較高的氯化鈉固體鹽，而且相對成本降低;采用先濃縮后蒸發(fā)的工藝要素配置改革，采用蒸發(fā)器連續(xù)進(jìn)料操作體系，使處理量極大提升并相對節(jié)省蒸汽用量、電能等;*環(huán)保需求帶動產業發展，廢水接近*責任製，能起到顯著的社會效益。

　　具體實(shí)施方式

　　本發(fā)明是一種多晶硅生產(chǎn)中高含氯離子廢水的處理方法倍增效應，工藝路線為：采用氫氧化鈉作為淋洗液規則製定，形成含氯化鈉鹽的廢水，經(jīng)過調(diào)節(jié)pH值優化服務策略、絮凝關規定、沉淀、分離等一系列預(yù)處理工藝得到澄清度非常高兩個角度入手、pH值中性的氯化鈉溶液;對氯化鈉溶液通過超濾建強保護、反滲透等系列裝置實(shí)現(xiàn)氯化鈉溶液的濃縮，回用水回用;高度濃縮的氯化鈉溶液進(jìn)入蒸發(fā)器循環(huán)蒸發(fā)生產效率，析出氯化鈉晶體冷卻結(jié)晶再板框過濾使命責任，得到純度較高的氯化鈉鹽固體顆粒。

　　多晶硅生產(chǎn)中產(chǎn)生的尾氣及殘液采用一定濃度的氫氧化鈉溶液作為噴淋液進(jìn)行淋洗滿意度，從而產(chǎn)生大量高濃度的含有氯化鈉的廢水情況較常見。對此部分廢水的水質(zhì)進(jìn)行源頭上的控制。由于淋洗系統(tǒng)排放的淋洗廢水酸堿性不統(tǒng)一主要抓手，有些呈酸性體製，有些呈堿性，匯到原水池中時就會中和大量析出水解物創新科技，非常容易堵塞池子和管道服務延伸，且堿性水排到三廢工序，在一定程度上也造成了原料的浪費(fèi)具有重要意義。所以調解製度，控制好淋洗廢水水質(zhì)，再接近中性時排放此類廢水至三廢處理工序，這樣在進(jìn)行處理時應用的因素之一，相對較為容易解決。

　　此外，盡量穩(wěn)定生產(chǎn)系統(tǒng)以減少進(jìn)入淋洗的氯硅烷尾氣量敢於監督。淋洗尾氣量減少幅度，一方面堿液用量減少，另一方面淋洗廢水中氯離子含量減少重要的作用，這樣在三廢工序進(jìn)行除氯處理時貢獻，相對較為容易。

　　因此對高含氯離子廢水的具體處理步驟為：

　　(1) 預(yù)處理

　　多晶硅生產(chǎn)中產(chǎn)生的尾氣及殘液采用一定濃度的氫氧化鈉溶液作為噴淋液進(jìn)行淋洗穩中求進，從而產(chǎn)生大量高濃度的含有氯化鈉的廢水統籌。此種廢水pH值呈堿性或酸性，固體懸浮物含量較大協同控製，用水池進(jìn)行專門收集振奮起來。

　　然后在高含氯離子廢水中加入鹽酸、堿液利用好。具體控制為：當(dāng)水池內(nèi)的高含氯離子廢水為酸性深入各系統，則首先在高含氯離子廢水中加入濃度為30%~32%的堿液進(jìn)行中和處理，加入量由堿液計量泵和pH計進(jìn)行聯(lián)鎖控制系列，確保廢水中和后的pH值在6~9;當(dāng)水池內(nèi)的高含氯離子廢水為堿性作用，則首先在高含氯離子廢水中加入濃度為30%~32%的鹽酸進(jìn)行中和處理，加入量由鹽酸計量泵和pH計進(jìn)行聯(lián)鎖控制統籌推進，確保廢水中和后的pH值在6~9方案。在此反應(yīng)過程中，對環(huán)境溫度和氣壓沒有特殊要求了解情況，常溫深入、常壓即可。通過上述控制特點，將高含氯離子廢水的pH值調(diào)至中性深刻變革，然后加入濃度為9%~12%(一般為10%)的聚合氯化鋁混凝劑(加入量控制在1m3原水加入10%的PAC 4L的比例)使高含氯離子廢水中的懸浮顆粒形成礬花結論，再加入濃度為0.08%~0.12%(一般為0.1%)的聚丙烯酰胺絮凝劑(加入量控制在1m3原水加入0.1%的PAM 溶液2L的比例)使高含氯離子廢水中的礬花凝結(jié)成更大的塊狀沉淀;最后將凝結(jié)有塊狀沉淀的高含氯離子廢水置于沉淀槽中進(jìn)行靜置沉淀和諧共生，使上清液和沉淀進(jìn)行分離，得到澄清度SS<25mg/l和pH值在6~9的氯化鈉溶液適應性強。

　　沉淀用泵輸送至專門槽體技術交流，進(jìn)壓濾機(jī)過濾。在過濾操作中拓展，為了降低過濾阻力創造更多，增加過濾速率或得到高度澄清的濾液加入的一種輔助性的粉粒狀物質(zhì)，稱為助濾劑。助濾劑能提高濾液過濾效率工藝技術， 能防止濾渣堆積過于密實(shí)效率，使過濾順利進(jìn)行。引進(jìn)助濾劑近年來，會使廢水中的懸浮物沉降速率會加快;形成的污泥在壓濾時會加快過濾速度講道理。

　　(2)濃縮

　　預(yù)處理后產(chǎn)生的氯化鈉溶液進(jìn)入濃縮系統(tǒng)，對其中的氯化鈉進(jìn)行濃縮技術先進，使氯化鈉溶液的濃度成倍的提升更多的合作機會，得到40%~50%的氯化鈉濃縮液，50%~60%的回用水;并將沉淀進(jìn)行過濾認為，過濾后得到餅狀的廢渣服務好，主要成分為二氧化硅、硅酸鈉反應能力、偏硅酸鈉共謀發展、氯化鈉等;

　　濃縮工藝采用反滲透技術(shù),就是將氯化鈉溶液通過反滲透膜進(jìn)行濃縮，去除大塊雜質(zhì)有所提升，將合格水回用或外排聽得進，剩下高濃度的濃縮液。

　　進(jìn)入濃縮的原水需基本具備以下含鹽濃度：氯化鈉濃縮液的含鹽濃度大致在7.0%~9.5%wt有所增加。

　　(3)蒸發(fā)結(jié)晶

　　將氯化鈉濃縮液進(jìn)入蒸發(fā)器中進(jìn)行蒸發(fā)各項要求，采用連續(xù)進(jìn)料的操作，以降低能耗越來越重要的位置。當(dāng)有晶體析出時將飽和氯化鈉溶液輸送至結(jié)晶槽新技術，通入循環(huán)冷卻水進(jìn)行冷卻結(jié)晶。在蒸發(fā)的過程中順滑地配合，需控制蒸發(fā)器內(nèi)氣壓在-90KPa~-98 KPa深入，蒸發(fā)器內(nèi)物料溫度控制在27~40℃，采用強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)前沿技術，循環(huán)泵出口不定時取樣發(fā)現(xiàn)有結(jié)晶體析出時基礎，將飽和溶液輸送至結(jié)晶槽進(jìn)行冷卻結(jié)晶。

　　(4)壓濾

　　將含有結(jié)晶體的氯化鈉固液混合物輸送至壓濾機(jī)進(jìn)行過濾和吹干多種方式，過濾出氯化鈉晶體顆粒對外開放，形成氯化鈉鹽，濾液進(jìn)入儲槽再循環(huán)蒸發(fā)深入交流研討。

　　處理后資料，可以將廢水變廢為寶，每天獲得回用水50方以上關註度，能產(chǎn)生品質(zhì)較高的水分含量5%左右或以下橫向協同、鹽中氯化鈉的含量95%以上的氯化鈉固體鹽哪些領域。*環(huán)保需求，廢水接近*不斷創新，能起到顯著的社會效益建立和完善。